精密塑膠模具制造中怎樣從多方面來辨別模具的質(zhì)量好壞？

①制品質(zhì)量：制品尺寸的穩(wěn)定性、符合性，制品表面的光潔度、制品材料的利用率等等；

②使用壽命：在確保制品質(zhì)量的前提下，模具所能完成的工作循環(huán)次數(shù)或生產(chǎn)的制件數(shù)量；

③模具的使用維護：是否屬最方便使用、脫模容易、生產(chǎn)輔助時間盡可能的短；

④維修成本、維修周期性等等。

常見的表面缺陷有表面銀絲、氣泡、暗紋、暗斑、表面凹陷、邊角發(fā)黑、澆口附近泛白、皺紋和搓痕、光澤不良、表面料流紋或波紋、顏色不均、表面劃傷和夾雜未熔化的塑料粒子等。

上述各種缺陷可通過工藝控制和模具設計來避免，例如銀絲和氣泡是熔體中含有的水分和低分子揮發(fā)物受熱時揮發(fā)，在熔體充模移動時析出并被拉長而引起的，應將塑料充分干燥后才能使用，或避免熔體溫度過高。暗紋和暗斑、額色不均等皆因塑料過分受熱，如料溫太高或在料簡個停滯時間過長、以致材料氧化發(fā)暗或色料分解。邊角發(fā)黑或碳化是排氣不良所致。若排氣不良，熔體迅速充人型腔時會使腔內(nèi)原有空氣急劇壓縮，溫升超過塑料碳化溫度，使氣體積聚處的塑料碳化，應在此處開設充分的排氣槽方可避免這種現(xiàn)象。

澆口附近泛白、皺紋和搓痕都是由于模溫過低，熔體進入型腔冷卻過快，一進入型腔就形成很薄的凝固殼層，殼層在熔體繼續(xù)充模中受到拉伸，因應力而泛白或變渾，若殼層被拉伸移動或被撕裂，則呈現(xiàn)出皺紋或搓痕，顯然適當提高模溫才可避免這種弊病，降低充模時的剪切速率，使凝固殼層免受過分的拉伸。塑料表面波紋主要是采用小澆口時產(chǎn)生的噴射充模所引起的，應采取適當措施加以避免。

精密塑膠模具加工制造當兩個零件的表面接觸時，其表面凸峰頂部先接觸，因此實際接觸面積大大小于理論上的接觸面積。表面越粗糙，實際接觸面積就越小，凸峰處單位面積壓力就會增大，表面磨損就更容易。即使在有潤滑油的條件下，也會因接觸處壓強超過油膜張力的臨界值，破壞了油膜的形成，從而加劇表面層的磨損。     

在不同的工作條件下，精密連接器模具零件的最優(yōu)表面粗糙度值是不同的。重載荷情況下零件的最優(yōu)表面粗糙度值要比輕載荷時大。表面粗糙度的輪廓形狀和表面加工紋理對零件的耐磨性也有影響，因為表面輪廓形狀及表面加工紋理影響零件的實際接觸面積與潤滑情況。     

精密模具表面層的加工硬化使零件的表面層硬度提高，從而使表面的彈性和塑形變形減少，磨損減少，使零件的耐磨性提高。但硬化過度，會使零件的表面層金屬變脆，磨損會加劇，甚至出現(xiàn)剝落現(xiàn)象，所以精密連接器模具零件的表面硬化層必須控制在一定范圍內(nèi)。